DZPC66 8色印刷机
DZPC66 8色印刷机罐机说明
概述：
DZPC66 8色印刷机是本公司自主研发、具备自有知识产权国内首台的创新产品。调研、设计、工艺、制造、调试历经三年。含有多项专利技术，传动、同步控制、损罐剔除等技术为行业首创。在控制技术上得到上海交通大学唐厚君教授、方万博士带领的团队积极配合，在伺服控制领域实现了重大突破。
功能：
DZPC66 8色印刷机是一个连续运转印刷2片金属罐的机器，8色印刷机最高工作效率为2400罐/分钟。
机器内包括罐控制处理、印刷以及涂光油等主要功能。
机器采用当前行业最先进的数字伺服驱动技术，实行无轴传动，计算机控制。
工作原理：
8个墨斗通过传墨、窜墨、匀墨等将各色油墨均匀地涂敷到印板辊的凸印板上，再将油墨印刷到胶板轮的胶板上，形成8色图标。
芯轴转盘承载着36个罐坯旋转，相继与胶板轮接触，胶板上的图标移印至罐体外围圆柱面。
当罐坯运转至与光油轮接触时，罐体外围圆柱面又将被涂布光漆。而光漆的传输和均匀化是由光油涂布机完成的。
罐坯经传输通道送至接罐口，顺序输入，或由传送星轮排序输入。芯轴转盘上36个芯轴采用真空负压将罐坯吸入。按凸轮轨道运到与胶板轮胶板和光油轮挤压相随滚轮，分别承印图标和光漆。在进入印刷区前，预转胶带带动芯轴加速自转，吸附于此的罐体具备必要的初速度，以保障正确承印。
运转到与转输盘相对应位置时，芯轴上真空关闭，压缩空气开通，将完成印刷的罐体吹移。同时转输盘真空负压开启，吸住罐体，继续运转到传输链或负压传输带对应点时，转输盘关闭真空，开启压缩空气，将罐体吹入传输链上的接罐棒或负压传输带。传输链或负压传输带将罐体送往烘炉。
在芯轴转盘接罐前设有检测感应器，检测罐体是否正确安装到位，如发生异样或未有罐体时，测试模块计算异件位置，将在后续的印刷区位和涂布光漆区位将芯轴顶起，避免异样罐体或芯轴接触胶板和光油轮，以免损坏胶板和光油轮或污染芯轴。值得注意的是，我们能做到每次顶出只是单1损罐，有别传动因1个损罐要定出5个罐，减少了废品率。并在后续区段设置压缩空气喷嘴将异样罐体吹除。
在芯轴接受新罐前也设置了检测感应器，监视是否有损罐卡在芯轴上，如若存在，将报警停机。
技术规格：
印罐外径：Φ66.04mm(或根据客户要求选定)
印罐容量/ 罐高：
500mL / 189mm（其他罐的高度由客户选定）
400mL / 164mm
350mL / 142.5mm
330mL / 136mm
300mL / 127mm
250mL / 111mm（或其它）
印罐材质：铝板、钢板、覆膜铝板、覆膜钢板
印刷色种：8色
芯轴数量：36
胶板数量：12
最大产量：2400 （罐/分钟）
套色错位：≤0.15(mm) （大幅提高了套印精度）
总标定功率：98.5Kw/
外形尺寸（长×宽×高）：
5.350×2.000×3.570（m）
重量： 35000（kg）
操控方式：人机界面计算机控制
系统配置要求：
机器作业环境：
不直接暴露于阳光或其他热源
在0到30℃之间没有结露的恒温环境,(建议温度20℃)
湿度介乎于55-60%
没有强烈的震动
照明充足,明亮
不易于接触易燃性气体
有一个固定的地基/地面（例如混凝土地面），强度足以承载设备的重量以及吸收机器的震动
噪音级别：
在正常生产条件下运行所测得的噪声为持续的A级别85分贝。 因此，在机器周围需要强制佩戴护耳用具。
气动压力：6.2bar
容量： 350m3/小时
空气： 干燥，无油
过滤： 10微米
真空度： 0.67bar
真空容量：128 m3/小时
冷却水（循环）流量：7 m3/小时
最大压力：3.5bar
最大输入温度：30℃
最大冷却能力：2℃
最大压力损失：2.4bar
部件描述：
罐处理：
机器通过进罐模块将罐从直线罐列分离并把罐套在芯轴上。这些芯轴安装在芯轴转盘上，会带着罐经过印刷区和光油涂布区。在光油涂布之后，罐从芯轴分离到转输盘上。转输盘把罐送到某个特定位置后，罐就会被传到销钉链上或负压输送带上。销钉链或负压输送带会把罐送往烘炉进行烘干作业。
印辊装置：
8个油墨单元各自具有独立的箱体结构，分别定位、安装在机架上。一系列钢辊和胶辊完成传墨、窜墨、匀墨，将各色油墨均匀地涂敷到印版辊的凸印板上。本机器采用瓦状磁铁磁性印版滚筒专利技术。钢辊冷却采用双螺旋水道专利技术，便油墨分布更加均匀。油墨单元中印版滚筒与输墨机构实行分开传动：印版滚筒采用伺服控制，实现8色高精度套色套印；输墨机构采用变频调速控制，精确调整输墨量。达到高精度、低能耗综合效益。该专利技术属行业首创。
光油单元：
光油单元用一层罩光漆薄膜涂到罐身上。此单元采用单独驱动装置，并可通过调速调整输漆量。在光油单元附近有一个装载罩光漆的外部光油箱。通过泵将光油输送到油池里。光油池内有一块可调的光油刮刀，用以调节与网纹钢辊的间隙以及控制亮光漆的用量。预旋转胶圈安装在罩光胶辊上，以带动芯轴上的罐体积极旋转配合光油涂布。
胶板轮：
胶板轮外圆柱面上均匀粘贴着12块胶板，用于依次承载8个印板辊传递的8种颜色的图案，套叠而成8色图案。在印刷区胶板与罐身相触滚压，将彩色图案移印至罐身。
芯轴转盘：
芯轴转盘上装配了36个芯轴组件。经由轴向轴承和双凸轮从动件的导向作用，芯轴组件由主凸轮的曲线槽所引导，顺序完成罐装载、印罐、上光漆以及将完成印刷的罐送到销链或负压传输带。为了适应剔除异样罐体的需要，本机器采用两段可动式芯轴结构专利技术。依靠与芯轴转盘同轴安装的配气装置，可以适时提供真空或压力空气，配合完成罐在芯轴上的装载、带动、转输以及剔除。
转输盘：
转输盘上均匀布置了36个转输轴芯，轴芯上附有缓冲垫，芯轴转盘上的罐运转到与转输盘相对应位置时，被吹离，并由转输盘真空吸附到缓冲垫上。转输盘旋转到确定位置，其配气装置将提供压力空气，使罐转移至传输链或负压传输带。
异样罐体处理机构：
当异样罐体运行到印刷区或光漆区时，所对应的芯轴离位器（本公司专利产品）顶起，将芯轴顶离原位，异样罐体与胶板和光漆辊脱离接触，不能承印，也就避免了对胶板和光漆辊的损害。再在后段输罐区将其用压力气吹除。确保准确排除异样罐体，克服了误除浪费。
关键技术：
采用数字伺服电机驱动，实际上是用数字伺服驱动的电子长轴（虚拟轴）取代复杂、传统的机械传动长轴，先进的控制技术实现同步控制印罐机。尤其是印板辊采用伺服电机实现自动套印，计算机控制，连接简单，调试简便，精确可靠以及印板辊采用独有首创的瓦状磁性附版技术，大大提高了换版速度，更好的保证了印刷质量；独特的损罐剔除机构，从而使损罐降低到原来的1/5，使得设备的废品率大大降低。